人才兴昭㉕丨杜伟： 技改创新 让企业焕发新活力

云南水富云天化有限公司（以下简称“云天化”）是扎根昭通生产合成氨的老牌化工企业，也是全国出产化肥最多的企业之一。今年，云天化完成了合成氨装置第四次大型技术改造工程，副总经理、总工程师杜伟全程参与。让我们一起走近杜伟，了解合成氨装置第四次大型技术改造究竟取得了怎样的成绩。

合成氨主要用于制造氮肥和复合肥料，是硝酸、尿素和其他化学肥料的重要原料，云天化的合成氨生产线从1974年建厂到现在，共经历了4次大型技术改造。1988年进行第一次改造，实现了生产能力提升10%、综合能耗下降8.65%的目标。1992年进行第二次大型改造，生产能力又提升了9.51%，综合能耗又下降了3.48%。在这次改造中，云天化首创了国内大化肥凉水塔不停车更换木构件的工程先例。2002年实现第三次大型改造，这一次改造让合成氨、尿素产能都提升了近50%，同时也开创了国内同类型装置增产改造的先河。

1990年，杜伟参加工作，亲历了第二、三、四次技术改造，深知技术改造对于企业的重要性。在第四次大型技术改造前，经过前三次较大的节能增产改造，云天化的合成氨已经在行业中有较好的技术优势和成本优势，但合成氨产业是高碳排放产业，节能减碳势在必行。因此，一次全方位、全系统的合成氨第四次大型技术改造拉开序幕，杜伟全身心地投入到这次技改攻坚战中。

走进云天化，整个厂区井然有序，智能化、自动化的生产线正开足马力忙生产。现在正在使用的合成氨生产设备是1973年从国外引进的13套大氮肥装置之一，很多同类型的装置已经停产甚至被拆除，云天化合成氨装置作为已有近50年的生产装置，在一次次的技术创新中不断找寻到新的生命力。

第四次大型技术改造涉及的生产部门多、结构复杂，无论是工艺参数的调整还是设备的选型，对杜伟来说都是很大的挑战。特别是当可行性研究报告提交股份公司、集团评审时，困难更是摆在面前，要达到集团节能降碳的高要求，这样的技改并没有先例，杜伟和他的团队只能自己摸索。三年里，杜伟的足迹遍布大江南北，每一个同类型的化工厂都一个个地看，每一份资料都一页页地学。经过反复比对和论证，马不停蹄地和评审组沟通，吸收评审意见和建议，不断修改报告和方案，终于通过评审，无论是工艺参数的调整还是设备的选型，都是凝聚着技改人心血的“最优解”。

提起第四次大型技术改造，杜伟心中充满了自豪感：“这次改造在国内和国际上没有先例，因此这次改造被中国氮肥工业协会、美国KBR公司当作示范工程，目的就是树立新时期化工制造的技术创新、大型节能改造的典范。在同类型的装置中，我们带头走出了这一步。”

“我们用了3年多的时间来开发和实现这个装置，和国内两大工程公司，以及美国的工程公司进行了数十次技术方案的讨论和路线的开发，同时在3年的时间内，对国内的几十家制造厂进行了实地考察，最终确定了改造的路线和目标。”

通过云天化人的不断努力，今年1月30日，云天化合成氨装置第四次大型技术改造比计划提前2天完成，并一次性开车成功，实现满负荷连续运行。截至5月8日，第四次大型技术改造后的合成氨装置已平稳运行100天。杜伟和同事们每天都密切地关注着各项设备的运行情况，不断调整参数和改进方法，始终在技术改革的道路上激流勇进。“我们将原有的160多摄氏度的烟气温度，通过余热锅炉把排烟温度降到了110摄氏度，一吨合成氨需要消耗的能源由原来的1112kgce降到了现在的1032kgce，每年可以减少9万多吨二氧化碳的排放，达到了非常好的节能降碳效果。”杜伟介绍。

通过技术改造，老设备焕发了新生命，不仅提高了生产效率，还节约了能耗，是企业践行生态优先、绿色发展理念的生动实践。“从改造后的工业考核数据来看，大大优于预期值，达到了改造目标，降碳量明显提升，体现了云天化在争当生态文明建设排头兵，积极践行新一轮国企改革深化提升行动的社会责任与担当。”杜伟表示。

在云天化工作34年的杜伟，牵头组织完成了多项技术创新项目，为企业安全生产、节能降碳增效作出了突出贡献。其中，牵头率先高质量完成全省首批“工业互联网+危化安全生产”试点工作，试点经验在省内化工、危险化学品生产企业中进行推广；带领团队研发的醇氨联产工艺获实用新型专利、发明专利并形成技术论文，成功实施合成氨装置节能降碳改造项目，为国内大型合成氨装置技术提升、高质量发展探索出一条成功的路子。

通讯员 田 枭 狄家玉 文\图